随着全球储能市场加速迈向TWh时代，电池制造商正面临规模化生产与***可靠性的双重挑战。传统依赖人工的CCS（Cell Contacting System）组件生产方式已无法满足：

产能需求：280Ah+大电芯普及，单组件焊接点数量激增300%

质量要求：UL1973/IEC62619等标准对10年寿命的严苛验证

成本压力：人工焊接返修率高达5%，严重侵蚀利润空间

易视精密作为新能源智能装备的领军企业，创新推出CCS组件全自动产线解决方案，通过高精度智造+100%在线检测+数字孪生三位一体技术，助力客户实现：
�� 产能倍增 —— 单线日产能突破8000件
�� ***生产 —— 焊接不良率降至0.2%以下
�� 智能升级 —— OEE综合效率达90%+

一、储能CCS制造的三大核心挑战

1. 规模化生产瓶颈

传统产线节拍仅5-8PPM，难以匹配GWh级产能需求

人工搬运导致0.3%的隐性损伤率（行业实测数据）

2. ***可靠性要求

3. 柔性化生产困境

产品换型需停机4-8小时，产能损失严重

异种材料（铝/镍/铜）焊接工艺调试周期长

二、易视精密全自动产线的技术突破

1. 智能产线架构

回型布局设计：集成上料→热铆→焊接→检测→下料全流程

双模输送系统：

磁悬浮模块：精密部件传输（±0.05mm定位）

皮带模块：大型结构件高速输送（1.5m/s）

2. 核心工艺创新

(1) 高精度热铆系统

160点独立温控：每铆点PID闭环控制（±1℃）

实时压力反馈：易视专利技术，强度偏差<3%

自适应补偿：AI算法根据材料厚度自动调整参数

(2) 激光焊接工作站

1000W单模光纤激光器：熔深控制0.3mm±0.02mm

易视精密AI视觉检测系统：

8K+3D扫描补偿来料偏差（±0.05mm）

等离子体监测实时中断不良焊接

3. 全流程质量闭环

表面检测：10μm/pixel AOI识别飞溅、裂纹

三维测量：激光轮廓仪验证铆点高度（±0.01mm）

数据中枢：

所有检测数据实时上传MES

自动生成CPK趋势报告（每日/每周/每月）

三、客户实证：从数据看价值

案例：TOP3储能企业产线升级

改造前痛点：

人工焊接不良率3%，年报废损失超2000万元

换型需停机6小时，月均产能损失15%

易视解决方案：

部署全自动CCS产线（含YS-AI焊接系统）

集成数字孪生调试平台

量化成果：
✅ 效率提升：节拍从8PPM→15PPM（产能提升87.5%）
✅ 质量飞跃：焊接孔隙率0.18%，电测通过率99.7%
✅ 成本优化：
 - 人力减少70%（年节省450万元）
 - 能耗降低25%（专利节能模式）

四、易视精密技术优势全景对比

五、未来演进：智造无限可能

1. 数字孪生深度应用

虚拟产线仿真，新品导入周期缩短70%

工艺参数工厂秒级同步

2. 跨系统智能协同

与易视模组/Pack产线组成储能超级工厂解决方案

实现'原材料→成品'全流程无人化

结语：携手易视精密，赢战TWh时代

易视精密CCS全自动产线以四大核心价值重构储能制造标准：
�� 可靠性 —— 0.2%不良率，通过5000V耐压验证
�� ***效率 —— 15PPM节拍，OEE＞90%
�� 智能无忧 —— 自学习系统持续优化生产工艺