随着新能源汽车及储能产业的崛起，对CCS母排组件的高一致性、高精度装配需求愈发突出。易视精密自主研发、设计并搭建了一条高效柔性的CCS母排自动组装线，实现从上料、装配、检测、焊接到贴标、下料的全流程自动化。

这个方案在保证节拍稳定的同时，也兼顾多种产品型号的兼容性，真正实现智能制造的无缝对接。

 整线架构与关键参数

产线结构：工装板上下层回流，全自动串联工位

尺寸控制：总长≤25m，宽≤3m，高约2.5m

载具规格：2100 × 900 mm，适配***尺寸2000 × 800 mm产品

流转能力：同时配置 ≥15 块载具，保障持续稳定产能

换型能力：模块化设计，支持多料号共线生产

 精细化工艺流程

整线流程一共涵盖以下步骤：

上料 → 自动装铝巴 → 人工装FPC/NTC → AOI-1检测 → 热铆一号 → 热铆二号 → 激光焊接一号 → 激光焊接二号 → 振动测试 → 电性能测试 → AOI-2检测 → 自动贴标 → 自动下料

每个工位均设计工序节拍，以实现节奏化流转，人工仅聚焦于关键辅助环节。

自动装铝巴站：高效多料号贴装

配备 4 组取料与 4 组 CCD 定位系统，同步配置 16 个吸嘴

弹夹供料设计，适配多料号高频快速换料

吸嘴快速切换及 Z/X/R 多轴协同定位，实现高精度铝巴贴装

支持***多装配 64 组铝巴镜像样本

FPC & NTC 手工装配区

两方向同时作业空间，规划操作高度 800 mm，符合人体工学

设有废料收集区，确保作业现场整洁、规范

载具下层预留 250 mm 回流高度，保障作业与运输不冲突

装配自动视觉检测（AOI-1）

采用 3D 激光结构光 + 8K 线性扫描相机联动系统

精度指标：Z 轴量测精度达 ±6 μm，重复性 ±0.02 mm

检测功能覆盖缺件、偏件、双铝巴等多种异常

检测节拍控制在 45 秒以内

双工位热铆系统

配置 16 根脉冲热锉铆头，分别由两个模块承担铆接任务

X/Z 定位由伺服电机驱动，配合 CCD 实时对准

不同产品节拍：

412 型号：4 点铆接 × 13 秒 = 52 秒

237 型号：7 点铆接 × 13 秒 = 91 秒

同步双通路激光焊接

配备两组激光焊接系统，支持镍片焊接

阶段产能：

412：35 片；237：103 片

采用振镜跳振设计，焊接压力与位移精准控制

自动清洁毛刷系统提升持续稳定性

焊接节拍控制约 30—45 秒

振动 + 电性能 双重检测

振动测试：独立弹簧隔振架，单周期振动时间约 50 秒

电性能测试：四线测电机结构+弹簧压头，以确保接点接触完整

安装可变式导轨，支持多个工装模具快速对接

测试周期：65 秒

AOI-2 & PIN 精密检测

精准检测激光焊接和铆接后的质量，包括漏焊、虚焊、颜色异常、气孔、毛刺等

利用 8K 工业光学相机与算法模型，实现自动识别并标注缺陷

PIN 插拔测试覆盖多点施压时序控制，确保接口质量可靠

 自动贴标 & 智能下料系统

飞达分布于前后共 6 路，覆盖 100 mm 宽辅料贴标需求

配合上下 CCD 系统一致校准贴标位置与角度

Z/R 轴组合实现无误差贴附

下料单元采用横移+吸盘模块，支持良品/不良品智能分类

下料周期控制：贴标 55 秒、下料 10 秒

节拍对照表

✅ 结语：自动化+柔性化的生产未来

易视精CCS母排自动组装产线，以节拍协同、视觉检测、模块集成为核心，实现了从上料到封装的高精度闭环控制。它不仅适应多产品混线生产，更具备可持续升级能力，为未来新能源汽车和储能市场的规模化量产提供了有力支撑。