新能源激光焊接如何保证每一个焊点的一致性？｜易视精密自动化方案

在新能源CCS集成母排制造中，镍片焊接通常涉及多个甚至大量焊点。单个焊点的位置、成型状态和焊接参数出现变化，都可能影响产品的一致性。

因此，新能源激光焊接不能只关注激光器本身，还需要从产品定位、材料状态、焊接参数、运动控制和焊后检测等环节进行统一管理。

对于CCS激光焊接自动化而言，想让每一个焊点尽可能保持一致，关键可以从以下6个方面入手。

一、先把产品位置控制好，减少焊点偏移

焊点一致性的***步，其实发生在激光出光之前。

CCS产品在装配过程中可能存在镍片位置偏差、治具定位误差以及产品自身尺寸公差。如果激光设备按照固定坐标直接加工，即使焊接参数完全一致，不同焊点仍可能出现位置变化。

因此，激光焊接设备需要通过治具建立基础定位，并结合CCD视觉定位识别产品实际位置。

基本流程为：

治具定位 → CCD采集 → 特征识别 → 坐标补偿 → 激光焊接

通过视觉系统获取实际位置，再调整激光加工坐标，可以减少装配偏差对焊点位置造成的影响。相关CCS镍片焊接实践中，也将产品定位偏差作为影响焊接一致性的重要因素。

二、保证镍片与基材贴合，让每个焊点处于稳定状态

焊点位置准确，只解决了“焊在哪里”的问题。

如果镍片与汇流排之间存在间隙、翘起或局部高度差，即使激光位置完全正确，不同区域的焊接状态也可能产生变化。

因此，在CCS镍片焊接过程中，需要通过治具、压紧结构以及高度检测等方式控制材料状态。

例如采用同轴单点压紧，使镍片与基材在加工过程中保持相对稳定；对于存在高度变化的产品，则可以通过激光测距或高度检测辅助调整加工位置。

简单来说，就是先让每个焊点拥有尽可能接近的加工条件，再进行激光焊接。

三、固定焊接工艺参数，让每个焊点使用相同的加工条件

新能源激光焊接的一致性，还与激光功率、焊接速度、焦点位置、运动轨迹等参数密切相关。

如果同一产品的不同焊点采用不同的加工条件，就容易造成焊点成型状态变化。

因此，成熟的激光焊接设备需要将经过工艺验证的参数进行程序化管理。

例如：

· 激光功率保持稳定；

· 焊接速度统一；

· 焦点位置合理；

· 焊接轨迹固定；

· 产品程序对应相应工艺参数。

生产时直接调用对应程序，减少人工重复调整造成的参数波动。

对于CCS激光焊接而言，真正需要控制的是一个稳定的工艺参数窗口，而不是单独追求某一个参数的高低。

四、双头激光焊接要保证两个焊头同步一致

当CCS产品焊点较多、尺寸较大时，双头激光焊接可以通过两个焊头协同加工，提高设备加工效率。

但双头设备对一致性的要求也更高。

两个焊头不仅需要完成各自的焊接任务，还需要保证：

坐标一致、参数一致、运动状态一致、加工条件一致。

设备需要对双焊头进行坐标标定，并根据产品焊点分布合理分配加工区域。

如果两个焊头之间存在坐标偏差，就可能出现一侧焊点正常、另一侧焊点位置发生变化的问题。

因此，双头激光焊接的重点不是简单增加一个激光头，而是建立统一的加工基准和协同控制方式。相关CCS双头激光焊接实践也强调了双头定位校准和同步控制的重要性。

五、AI视觉定位与CCD视觉定位结合，提高焊点位置一致性

对于多规格新能源CCS产品，仅靠机械治具固定位置，难以完全覆盖实际生产中的装配偏差。

CCD视觉可以采集产品图像，识别镍片和焊接区域；AI视觉算法则可以进一步辅助复杂特征识别和位置判断。

整个过程可以理解为：

CCD采图 → AI视觉识别 → 计算位置偏差 → 自动坐标补偿 → 激光加工

这样，设备不再完全依赖固定机械坐标，而是根据产品实际状态调整焊接位置。

对于CCS激光焊接而言，AI视觉定位的重点并不是单独提高识别速度，而是让视觉识别结果真正参与焊接坐标调整，从而减少产品位置变化带来的焊点偏差。

六、焊后AOI检测，确认每个焊点的***终状态

前面的定位、压紧和参数控制，解决的是焊接过程中的一致性问题。

但生产完成后，还需要对***终焊点进行检查。

因此，CCS激光焊接自动化可以与AOI视觉检测进行衔接，对焊点位置、尺寸、外观以及漏焊等情况进行检测。

形成：

视觉定位 → 激光焊接 → AOI检测

的基本流程。

如果进一步结合生产数据管理，还可以将产品型号、焊接程序、检测结果等信息进行对应记录，方便后续分析焊接质量变化。

易视精密CCS AOI视觉检测设备采用8K彩色线阵相机、3D线激光等检测方式，可针对激光焊点、漏焊等项目进行检测，为焊接后的质量确认提供视觉检测手段。

易视精密新能源CCS激光焊接自动化方案

针对CCS镍片焊接场景，易视精密将双头激光焊接、CCD视觉定位、AI视觉算法、CAD点位导入、同轴压紧以及焊后AOI检测等功能进行组合，根据不同产品结构配置相应的焊接方案。

以YS-L2000为例，设备面向CCS组件打样及小批量生产，采用双激光头结构，支持视觉飞拍/同轴定位、CAD导图、点激光测距及同轴压紧，可用于CCS镍片等精密焊接场景。

其核心思路并不是单独提高某一个设备参数，而是把焊接过程拆分成几个可控制的环节：

产品定位准确 → 材料状态稳定 → 焊接参数统一 → 双头协同加工 → 视觉动态补偿 → 焊后检测确认。

结语

新能源激光焊接要保证每一个焊点的一致性，核心不是依靠单一设备或单一技术，而是建立完整的工艺控制体系。

可以归纳为6个关键点：

① CCD视觉定位，控制焊点位置；
② 治具与压紧结构，稳定材料状态；
③ 固化激光参数，保持加工条件一致；
④ 双头协同控制，保证不同焊头加工统一；
⑤ AI视觉辅助定位，实现位置偏差补偿；
⑥ AOI焊后检测，确认***终焊点状态。

对于新能源CCS制造而言，焊接质量、焊接良率和焊点一致性***终都来自整个加工过程的稳定控制。通过视觉、激光、运动控制和检测环节协同，可以让CCS激光焊接从单纯的自动加工，进一步走向更加规范、稳定的自动化生产。